精制焊管制造过程中的各种缺陷，一般可在生产过程中经扁平、扩口或水压测试后发现，但也有部分缺陷，特别是内在缺陷，目测不易发现和判断，但在使用过程中或以后冷加工时可能出现。所以，有必要对生产线上产品的缺陷进行实时检测，以便及时发现。考虑到焊管机组生产效率高，可避免产生成批的低质量焊管，对出厂成品质量和后步冷加工质量也有一定的保障。

中牌精密焊管机组

焊缝中的焊缝探伤方法很多，常用的焊缝探伤方法有焊缝探伤、涡流探伤和漏磁探伤。旋涡探伤适用于对金属材料的表面缺陷及接近表面的缺陷的探测；漏磁探伤适用于对表面及一定深度的内部缺陷。对埋藏的裂纹和在其中心热影响区域出现的裂纹，可以准确地找到细长缺陷，对其顶部未焊透的裂纹也可以找到并定位。经探伤，发现焊管未焊透、焊缝未熔透、夹渣、焊缝收缩裂纹，内外表面呈横向纵条及分层。
焊缝探伤检查分为两个层次：一是定径段内的焊缝探伤，其作用是对焊缝质量进行监控；二是焊缝的焊缝检验，其目的是保证焊缝的全部质量。
中牌焊管钢管焊接。
高精度焊接钢管具有几何尺寸精度高、内外焊缝质量好、壁厚均匀等特点。所以，在生产过程中，焊管成型机组及配套设备都有下列要求：
1高刚度、高强度的成型和定径机座：为降低焊管机组在最大负荷运行时的强塑变形，使各机座的总累积误差减小，从而提高精密焊管的尺寸精度。故需提高机架、平辊、轴承座、压下压、上机械等刚度及强度及机加工精度。进行设备选型时，应选用重载配置的焊管机组和配套设施。
增强型机座2~3座：为减少弹性变形，加工道次相应增加。一般情况下，精密焊管机组成形变形加工道次较普通焊管机组增加2~3道次，故成形机座需增加2~3个。
3为保证各机组的轧制中心线(垂直中心线)与机座道次统一致，在基轴的中心处，两侧的定位尺寸和中间套要精确。设备应具有准确的定位基准。对于水平直线的位置，应根据工艺要求，形成上山线(下山线)或平直线，保证不会出现曲线波动，因此要求机座配置压上压下机构，以便于调节。
四辊模对强度、韧性、耐磨性、表面光洁度、尺寸精度、硬度等要求高，硬度均匀。
焊管机组要配置润滑油循环装置，对轧辊进行冷却润滑，减少轧辊变形的钢带，表面应力，防止表面刮伤，减少微裂纹。
焊管。